引言：

n  精益生产方式，二十世纪70年代起源于日本丰田汽车公司，被称为丰田生产方式TPS。TPS最终目标就是提高全公司的利润，为实现目标，大野耐一把客户原点、消除一切浪费、降低成本（节流增效）最为最基本目标。而精益生产( Lean Production)是美国麻省工学院学者给丰田生产方式起的名称，以区别与人类已有的手工式生产方式与大规模生产方式

u  一种精益的思考方式造就了一个丰田！

u  精益现在被更多的冠以思想。既是思想的高度，又是放之四海皆准的真理

n  学习精益生产要有着像学习历史一样的心态，学习它的思想，它的精华。我们还需要返回原点，更深的理解原创者创造出TPS的本质，个性化地实施面向经营的精益变革

n  根据我们的国情和不同的企业文化，有效的工具和模式应该被我们大家创造实践改善并总结出来，而并非把丰田的一切全都模仿过来。如何与各个企业的产品制造特点和企业文化特点相结合，创造出具有自身特色的精益管理方式，这是企业实施精益变革的核心与追求

n  在4~6天的精益生产课程中，您将——

u  了解精益生产的来龙去脉，深刻理解精益生产的思想精髓（神）

u  了解精益生产的技术体系，学习精益生产推进的方法与工具（形）

u  了解业界成功经验与失败教训，思考本企业的精益生产推进特色与方法。（神形兼备）

学习对象：公司高层、生产运作管理系统（生产部、品质部、计划物控PMC部、工程技术部、设备管理部、采购部）中层管理人员

培训时长：4~6天

培训方式：理论讲解、案例分析、现场讨论

课程纲要：

一、    

精益企业的愿景使命与经营哲学

1、企业成长3境界：庞大、强大、伟大

ü  核心竞争力才是恒久之道

ü  伟大企业的核心内涵

ü  稻盛和夫的“京瓷社训”

ü  德鲁克的“卓越企业”

2、管理的3境界与智慧的3境界

ü  管理3境界：如何塑造人性化的团队文化？

ü  智慧3境界：聪明、创意、创新

ü  丰田尊重人性的本质：欧美的“契约观”与日本的“家族观”

ü  员工情感升华4步曲（成功感、满足感、愉悦感、归属感）

3、精益生产不仅是“方法论”，更是“经营哲学”。“以人为本”的经营哲学 ，“育人”在前、制造随后

二、        

精益企业的经营策略与精益核心思想

1、迎接“成本竞争年代”的危机挑战

ü  中国制造业的“寒冬”：微利化、同质化、成本压力持续上升

ü  企业经营策略五种选择：山寨、平民、投机、贵族、皇族

ü  寒冬中的新曙光

²  三种转型升级策略

²  精益革新并非唯一的道路、也绝非最终的出路，但一定是必经之路

2、丰田成功的启示：两个轮子的飞奔！

2-1）TPS核心思想1：品质第一

ü  品质决定品牌（Q、C、D、S）：价值只能由最终的客户确定

ü  从“制造”到“智造”： 定制、品质、价格、交期、服务

2-2）TPS核心思想2：客户至上

ü  思考：快鱼吃慢鱼的速度竞争

ü  思考：制造业“生死攸关“的3大挑战

ü  思考：制造业的未来必定属于“柔性灵敏制造”

ü  广义客户：用户、供应链及价值链的关联方、员工、股东

²  案例：互赢共生的核心供应商战略

2-3）TPS核心思想3： 从控制成本到智慧创造利润

ü  成本观的3大创新认知

ü  隐性成本的深刻内涵及其４大危害

ü  认知浪费

²  大野耐一的7大浪费

²  日本的3M Loss

²  “精“与“益”的深刻内涵  

2-4）TPS核心思想4：智慧创造

ü  改善与创新

ü  日本式改善文化的精髓  

2-5）发掘浪费的秘诀：问题点显在化

ü  问题点显在化1）：零库存的思考与库存低减的实践

²  “零库存”是不可实现的“休克疗法”，但制定科学、合理的库存策略及控制技术是企业必须面临的经营挑战

ü  问题点显在化2）：内建品质——目视化、防呆化、自働化

²  不是简单地设备能够自动加工，而是在发生异常时，设备或人更够及时、准确感知，并能自动停止生产

²  案例分享：异常指示灯（安东）与“自働化”

²  案例分享：作业防错Poka Yoke

²  案例分享：精益化研发设计与产品创新

ü  问题点显在化3）：JIT准时化生产与后拉式生产的辩证关系

²  案例：后拉式排产计划与拉动式生产

3、精益模式4P管理原则：长期的理念、正确的流程、伙伴关系、问题意识

4、精益的5大思想：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美

三、        

精益革新的推进策略与失败教训

1、精益制造体系的至臻境界

ü  精益企业蓝图

²  改善基因、3T管理、两弹一星

ü  精益制造的延展

²  2大核心一级流程

ü  精益金字塔

ü  精益革新8大维度

2、思考：企业推进精益生产为什么成功少，失败多？为什么形似神不是？

3、讨论：如何进行精益生产推进的顶层设计

4、当今制造业精益制造的终极目标

ü  破解“多品种、小批量、快交付”的订单模式

ü  实现柔性化灵敏制造

四、        

精益制造的推进实践与革新探索

1、探索1）：生产方式的革新：产品实现流程快速化

1-1）医院体检的启示

ü  流程式、系统化低效率

1-2）价值流动与整流化生产

ü  制造流程中的浪费分析

²  定性

²  准定量

²  定量VSM

ü  流水线与单元线

ü  流程式与模块式

ü  制造系统中的时间价值率

ü  制造系统综合效率4大宏观指标：绝非人均产能MPH！

1-3）生产方式革新3步曲

ü  抛弃模块式、导入单件流

ü  抛弃大规模流水线、导入单元式Cell

ü  导入混流式Hybrid

ü  困难与挑战

²  没有刮骨疗伤的勇气与决心，生产方式革新绝难成功

2、探索2）PMC与供应链革新：订单实现流程准时化

2-1）TFM全面流动管理

ü  PMC职能觉醒与保障

²  PMC3大基本原则

²  PMC职能提升3步曲

ü  产供销联动的PSI计划体系

²  销售、制造、供应的3个模块的联动机制

²  前推后拉的订单跟进机制

²  N+a的滚动计划及滚动机制

²  预测的准确度（指导可行性）与变更频度（纠偏能力）

2-2）数字信息化管理系统升级

ü  思考：传统ERP系统有哪些“先天性功能缺失”

ü  ERP系统的扩展与升级（ERP Package）

²  APS计划系统

²  MES监控系统

²  MDS指令系统

²  WMS实绩系统

2-3）核心供应商价值链整合：JIT供货

ü  2种供应商策略的生死考验

²  买卖交易？双赢共生？

ü  企业与供应商、经销商的供求细分策略

ü  战略联盟（命运共同体）：供求双方合作的高级形式

ü  共生价值1）稳定性，降低物流采购成本

ü  共生价值2）收益性，实现第三方利润源

3、探索3）现场改善Gemba Kaizen活动：打造学习型组织

3-1）现场中心主义“决战在终端商场、决胜在生产现场“

ü  思索：市场（Marketing）、研发（Design&Technology）与制造（Production）的定位？

3-2）创新思维、持续改进的“变革意识”

ü  创新式思维与现场改善活动

3-3）改善的着眼点：问题意识与问题点显在化

3-4）日本式现场改善（Ｋａｉｚｅｎ）文化的４大精髓：

ü  关注细节与过程

ü  修炼成精（持续而非运动式，一旦开始就没有结束）

ü  战术取胜（抛弃口号，专研科学方法）

ü  平民文化（全员参与，奉献点滴智慧、创造自我价值）

3-4）现场自主改善３大活动及改善阶梯：改善提案、小组活动、专项改善活动

3-5）现场改善活动的活性化策略与方法

ü  对于绩效考核的深刻反思！