作者：Byron Yu       未经同意，不得转载          2008.3 

任何一种新事物都是在一定时期当旧的事物不能有效适应的条件下的产物，精益生产也一样。因此，要想充分地理解精益生产方式，必须充分了解精益生产起源的历史背景和发展过程。精益生产是伴随着人类工业技术和管理方式的历程发展起来的，而汽车工业的生产技术和管理方式的变迁基本上概括了人类工业发展的全部，被一代管理大师彼得.德鲁克称为“工业中的工业”，这个行业的所有生产技术及管理变革都代表了近代工业的发展的历程和方向，时至今日，汽车工业依然是世界上最大的制造行业，制造制造能力在一定程度上代表了一个国家的综合制造水平。

至今，人类工业的发展中可以称之为生产方式只有三种，即：

• 单件手工生产方式
• 大量生产方式
• 精益生产方式

我们大致可以把汽车工业的发展分为单件生产、大量生产与精益生产三个阶段。

（1）手工单件生产阶段： 

19世纪80年代至第一次世界大战之前，工业发展还处于一种原始的手工单件生产状态。单件生产方是完全基于客户订单的、一次制造一件的生产方式，是人类最初工业化时期的产物。英、法等欧洲国家是工业革命的发源地。

单件生产方式的主要特征有：

1.     灵活性大、生产品种多。汽车的生产和制造按照客户的要求量身定做。就像早期的裁缝店一样，完全按照客户需要的款式和尺寸制作。

2.     工厂组织分散,作坊式生产。汽车的大部分设计和零件的生产都分散在大大小小的机械作坊。

3.     使用高度熟练的手工操作工人，对工人的技艺要求高。汽车的零部件设计和加工装配基本上由少数技艺高度熟练的工人（师傅）单独完成，与早期的裁缝师傅一样，为客户量身定做的衣服往往都一个师傅从头到尾独立完成。工人的培养方式是师傅带徒弟，工人从学徒开始，最后掌握单件产品全部流程的生产技术。

4.     采用简单而通用的机械，受到当时机械制造水平和作坊工生产的影响，大部分生产只能采取一些简单和通用的工具和设备。

5.     生产效率极低，成本高。

6.     产品的互换性差，品质不稳定，因为没有标准化，每一件产都是依靠工人的修配完成客户的制作要求，汽车的可靠性和耐久都非常不稳定。

最典型的代表就是法国的P&L汽车公司。在手工单件生产的条件下，生产厂家使用熟练的工人、简单通用的工具来制造客户需要的产品，一辆汽车一般只由几个掌握产品单件生产全套技艺的高度熟练的工人靠手工完成，按照客户的要求，每次做一件。在这个条件下，每辆车的生产周期非常长，产量很低，每年不超过1000辆，而且因为手工作业的误差累积，每一辆汽车都不一样，基本上没有两辆车的完全相同的，其价格更不是一般人可以承受，因此，在当时，汽车还只是一少部富人的奢侈品。

在19世界20年代美国福特汽车公司创造大量生产方式之前，欧洲是单件生产方式的代表。时至今日，单件生产方式仍以期独特的优势存在而满足少数客户个性化的需求，小至裁缝店、鞋店，大至人造卫星、飞船等。

   （2）大量生产方式 

第一次世界大战以后，美国经济发展迅速，人们的购买力大幅的增长，市场上对汽车的需求产生供不应求的状况，单件生产已不能满足市场的需求。在这个条件下，美国福特汽车公司在1908年推出了改进设计的T型车并且创造了世界上第一条以流水线为基础的大量生产方式，福特的大量生产方式应用互换、简单、组装简便的原则，使产品的组装和操作简化和标准化，每个工人只需负责工艺过程中某一个简单的操作即可，彻底改变传统的手工单件作业方式中靠技艺精湛的装配工完成全部装配过程的方式。

相比手工单生产方式，福特大量生产方式主要要以下特点：

1.       少品种，大批量。与手工单件生产方式按照客户的要求一件一件定制生产不同，大量生产方式只对单一的品种进行大批量生产。福特的大量生产方式只是大批量的生产T型汽车。 

2.       产品、零部件标准化，互换、简单、组装简便。所有的零部件采用相同的计量系统并标准化，零部件可以通过直接的互换实现简便的组装而避免了高技艺要求的修配工作。

3.       劳动组织上，采用劳动分工的原则。把汽车复杂的组装工作分解成细小简单的单元（工序），每工人只需要负责其中的某一项单一的组装或检查工作，整车的装配不再只是依赖一个高技艺的熟练工人从头至尾独立完成。

4.       采用流水线生产方式。福特的大量生产方式的最显著特征之一就是采用产品移动的总装生产线。在这种生产线上，工人不再需要来回走动，而是由总装线自动将产品送到工人面前，以节省大量的工人走动带来的浪费。

5.       使用专业、昂贵的设备。采用专一的、高效的设备进行产品加工以代替高技艺工人的修配作业。这种为特定产品设计的设备一般只能生产单一的产品，且价格昂贵。

6.       品质稳定。计量的统一、零部件的标准化以及作业的细分，使产品加工组装过程中的变异大大减少，产品的可靠性显著提高。

7.       成本降低。零部件标准化、流水线生产、高效的设备以及稳定的品质使产品的生产成本大为降低。

大量生产方式使福特的汽车生产效率大大提高，产品的价格和生产周期大幅下降，汽车不再是富人奢侈品而是大众化的产品。它的特点是以少品种大量生产，以批量降低成本，反过来又以低成本促进大量生产。

 大量生产方式在19世纪20年代得以发展并在30年代普及美国，而作为单件生产方式代表的欧洲，则在50。到19世纪五十年代初期大量生方式到达鼎盛时间，美国三大汽车公司（福特、通用及克莱思勒）几乎垄断了全世界的汽车行业，占汽车总销售额的90%以上。

以T型车为代表的大量生产方式使福特获得了巨大的成功，使汽车成为了普通民众的交通工具，它改变了人们的生活方式、思维方式和娱乐方式，将人类带入了汽车时代。福特则形像地把自己形容成“为普通人们带来高品质生活”的人。

   （3）精益生产方式 

第二次世界大战后，市场对产品多样化的需求的增加，大量生产方式的弊端逐渐显露出来，一方面价格的降低使汽车得以普及，人们对汽车基本交通需求得到满足后，必须产生对产品多样化的需求，而大量生产方式由于其产品单一、缺乏柔性、更新困难而难于适应市场的变化。另一方面，大量生产方式以过量的库存、过多的供应厂家、过多的工人和过大的生产场地作为连续生产所必须的缓冲，进一步影响了产品的更新换代。1927年，迫于市场的竞争压力（当时通用公司大量生产的髦多样和先进豪华的汽车对福特造成了巨大的冲击），福特公司不得不让自己心爱的黑色T型车死亡，整个公司停产一年转产新的A型车。由于转产组织匆忙、耗资巨大，加之接踵而来的经济大萧条的影响，福特公司元气大伤。在今天我们看来，为实施产品更新而整个公司停产一年是不可思议的，而转产过程中所造成的专业设备和生产资源的巨大浪费更是企业难以承受的。

丰田汽车公司在19世纪30-40年代正以传统的效率极其低下的单件生产方式生产轿车。1950年，为拯救公司的汽车产业，丰田汽车公司的工程师丰田英二（后成为丰田公司的第三掌门人）来到正处于大量生产颠峰的福特公司，希望借鉴其在大量生产方面的成功以助丰田走出汽车产业的困境。

在对福特公司进行了三个多月的考察后，丰田英二与丰田耐一得出结论：

?     大量生产方式不适合于日本。

?     大量生产方式还存在很大的改善空间。 

二战后的日本企业和丰田面临着是另外的情况：

1.  日本的市场空间小。一方面日本国内市场小，另一方面在50年代，正处于大量生产颠峰的欧美汽车公司的单一产品几乎垄断着全球市场，如果丰田要在单一产品方面与欧美争夺市场，显然困难重重。

2.  二战后的日本百废待兴，资源匮乏，原材料和能源都需在进口，无法满足大量生产库存所需的资源要求。

3.  劳动力紧缺。战后日本国内的劳动力在美国劳资政策的影响下很难适应大量生产的要求。

4.  战后的日本缺乏资金和外币。无法购买或制造大量生产所需要的昂贵设备。 

在这样的背景之下，在时任车间主任的在制造方面富有才华的大野耐一开始发展了结合手工单件生产和大量生产优点的能适应“多品种、小批量”需求的新的丰田生产方式（TPS），经过二十年的努力，在70年代中期得以完善。

伴随着丰田生产方式的发展和完善，日本的汽车业迅速崛起和发展，而以大量生产为主的美国和欧洲汽车工业碰到了极大的挑战，有些甚至面临危机，于是在1984年，在美国麻省理工学院成立了“国际汽车计划（IMVP）”，对全球尤其是日本汽车公司进行研究，最终，在大量的调研、比较和总结后发现，丰田汽车公司的生产方式是当今适应于多样化社会需求的最佳的生产方式，并给予了一个新的名字——精益生产（Lean Production），1990年，国际汽车计划中心的几位领导者James P. Womack, Daniel T. Jones, Daniel Roos出版第一部有关精益生产的著作《改变世界的机器》（The world that change the world），以汽车工业为背景，首次系统全面地介绍了精益生产的产生和发展。1996年，《改变世界的机器》中的两位作者James P. Womack, Daniel T. Jones 在对精益生产理论和实践更进一步、更全面的研究后，出版另一部著作《精益思考》(Lean thanking)，对精益生产方式总结出一系列可行的指导和实施步骤。

精益生产，作为一种新的生产方式和企业文化，正在迅速地为全球制造业得到认可与推崇。一方面，日本的精益企业尤其是丰田汽车公司通过在国外建厂和收买国外公司来普及它，另一方面，80年代中期后，以福特为代表欧美大量生产方式的公司摒弃原来来的生产方式，开始学习和采用精益生产方式和精益思想并取得了显著的成效